Genel olarak, döküm, yerçekimi döküm ve basınçlı döküm olarak ikiye ayrılabilir. Yerçekimi dökümü, erimiş metalin yerçekimi etkisi altında kalıba enjekte edilmesi işlemidir. Genelleştirilmiş gravite döküm, kum dökümü, metal kalıp dökümü, hassas döküm, çamur dökümü;
Basınçlı döküm, diğer dış kuvvetlerin etkisi altında (yerçekimi olmadan) erimiş metalin kalıba dökülmesi işlemidir. Basınçlı döküm ve vakumlu döküm, düşük basınçlı döküm, santrifüj döküm dahil olmak üzere genelleştirilmiş basınçlı döküm döküm makinesi; metal basınçlı döküm dar kalıp döküm makinesi döküm, basınçlı döküm olarak anılır.
Döküm işlemi demir dışı metal dökümde en yaygın kullanılan ve en düşük fiyattır.
Kum döküm ana malzeme olarak kumdur, geleneksel kalıp döküm işlemini yapar. Düşük basınçlı döküm, santrifüj döküm işlemi yapılırken özel gereksinimler ile kokil döküm kumunun genel kullanımı kullanılabilir.
Kum dökümde geniş uyarlanabilirlik, büyük ve küçük, basit, karmaşık parçalar, tek ve kütle kullanılmaktadır. Eskiden ahşaptan yapılmış kum döküm kalıbı ahşap olarak. Fiyat artmış olsa da, küçük miktarlarda ve büyük üretimde metal kalıp dökümünden çok daha ucuz olsa da, fiyat avantajı özellikle belirgindir. Ayrıca metal refrakter derecesinin kum oranı daha yüksektir ve bakır alaşımı ve yüksek erime noktalı malzemelerin demirli metalleri de bu teknolojiyi benimser. Bununla birlikte, kum dökümünün de bazı eksiklikleri vardır: her kum döküm geçişi yalnızca bir kez yapıldığından, yeniden şekillendirmeniz gerekir, bu nedenle kum döküm üretim verimliliği nispeten düşüktür; ve kumun genel özellikleri yumuşak ve gözenekli olduğundan, kum döküm döküm boyut hassasiyeti düşüktür, yüzey pürüzlüdür.
Metal kalıp dökümü, ısıya dayanıklı alaşımlı çelik ile içi boş döküm kalıbı yapmak için modern bir teknolojidir. Metal türü, gravite döküm veya basınçlı döküm olabilir. Metal kalıp kalıbı defalarca tekrarlanabilir, her biri bir metal sıvı dökülür, bir döküm, uzun ömürlü, yüksek üretim verimliliği olacaktır. Metal kalıp döküm sadece iyi boyutsal doğruluk, yüzey kalitesi ve aynı dökme sıvı metalde kumdan daha yüksek döküm mukavemeti koşulunda, zarar görmesi kolay değildir. Bu nedenle orta ve küçük dökümlerde büyük miktarlarda demir dışı metal üretiminde, döküm malzemesinin erime noktası çok yüksek olmadığı sürece genellikle metal döküm tercih edilir.
Bununla birlikte, metal dökümün de bazı eksiklikleri vardır: ısıya dayanıklı alaşımlı çelikten ve işlemin tepesinde oyuk bir boşluk oluşturduğundan, nispeten pahalıdır, bu nedenle metal kalıp pahalıdır, ancak genel ve döküm kalıbı maliyetten çok daha ucuzdur. Küçük seri üretim için, her bir ürünün maliyeti kalıba tahsis edilir, açıkça çok yüksektir, genellikle kabul edilmesi kolay değildir. Buna ek olarak, metal kalıp ısıya dayanıklı alaşımlı çelik kullansa da, ısı kapasitesi hala sınırlıdır, genellikle Alüminyum Alaşımı, çinko alaşımı, magnezyum alaşımı, bakır alaşımı dökümünde siyah metal dökümü için daha az kullanılmıştır.
Basınçlı döküm, metal basınçlı döküm üzerine bir kalıp döküm makinesidir, şu anda en verimli döküm işlemidir. Kalıp döküm makinesi, sıcak oda döküm makinesi ve soğuk oda döküm makinesine ayrılmıştır. Sıcak kamaralı döküm makinesi, yüksek otomasyon, daha az malzeme tüketimi, üretim verimliliği soğuk kamaralı döküm makinesinden daha yüksek ancak mekanik ısı kapasitesi ile sınırlı, şu anda sadece çinko alaşımı, magnezyum alaşımı ve diğer düşük erime noktalı malzemeler. Günümüzde yaygın olarak kullanılan' yüksek erime noktası nedeniyle alüminyum alaşımlı dökümler sadece soğuk kamaralı basınçlı döküm makinelerinde üretilebilmektedir. Basınçlı dökümün temel özellikleri, yüksek basınç ve yüksek hız altında boşluk dolduran erimiş metaldir ve yüksek basınç altında şekillendirme, katılaşma, kalıp döküm eksikliğidir: çünkü yüksek basınç, yüksek hızlı doldurma boşluğu sürecinde sıvı metal , kaçınılmaz olarak, dökümlere sarılmış havadaki boşluk, hava deliği oluşumu, bu nedenle ısıl işlem için Alüminyum Alaşımlı döküm, çinko alaşımı kalıp döküm yüzey spreyi (ancak boyama değil). Aksi takdirde, dökümün iç deliği ısıtıldığında, ısıl genleşme dökümün ısıyla bozulmasına neden olabilir.
